Diferencia entre envasado al vacío y atmósfera modificada


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En este caso, la composición del aire se ajusta de forma precisa a los requerimientos del producto envasado, manteniéndose constante durante todo el proceso. La utilización del N2 evita el colapso de los envases en aquellos casos en los que el producto absorbe CO2. La técnica se basa en el empleo de nitrógeno sólo o mezclado con dióxido de carbono, y en la reducción del contenido en oxígeno hasta niveles normalmente inferiores al 1%.

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Por ello, para efectuar el envasado en atmósfera modificada, debe seleccionarse una película polimérica con características de permeabilidad adecuadas. El primero con el inconveniente de generar un color café oscuro en la carne, de baja aceptación por el consumidor; en el segundo sistema de envasado, si bien mantiene el color de la carne fresca, ésta tiene una limitada vida útil (10 días a 4°C) debido a la alta concentración de oxígeno y el consiguiente desarrollo de la flora aeróbica (Sørheim et al. Se hace necesario indicar que en los envases que contenían a las humitas, se logró reducir el porcentaje de oxigeno residual por debajo del 1%, debido a que este gas causas la pérdida de calidad en muchos productos alimenticios a través de los procesos de autooxidación, oxidación inducida por la luz y crecimiento microbiano aeróbico (Foltynowicz et al. De esta forma se consigue que todos los intercambios gaseosos se produzcan a través de la membrana micro porosas, que tiene unos poros de 0,2-3 micras de diámetro. El envase está formado por una lámina de film, normalmente polipropileno, que la máquina conforma y sella para formar el envase. Pueden utilizarse como indicadores de fugas o para verificar la eficiencia de, por ejemplo, un absorbedor de oxígeno.

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Se determinó según procedimiento utilizado por Pensel en su tesis de Master (Pensel, 1990). Estos analizadores se pueden suministrar en versión montaje en la pared, portátil o integrados en los sistemas de análisis, o simplemente por control a través de un procesador por medio de PLC (controlador lógico programable).- Antes del cierre total de la cámara, la temperatura de pulpa debe estar como máximo a 3° Celsius (frutas), dependiendo del producto cambia este valor.

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